Do corpo à casa: como os biomateriais transitam entre moda, design e arquitetura

É um conjunto de microscópicos filamentos tubulares ramificados (hifas) dos fungos. O micélio cresce no solo ou em substratos, como madeira ou resíduos orgânicos e sintéticos; ele é a parte vegetativa dos fungos – a parte visível, como um cogumelo, por exemplo, é o fruto. Existem mais de 14 mil espécies de micélios e cogumelos no mundo, de modo que a pesquisa ainda pode se expandir muito mais.

Além de seu crescimento rápido, o micélio tem outras qualidades bastante desejáveis: é atóxico, isolante térmico, retardante de chamas e tem boa performa acústica. Por isso, vários materiais à base de micélio têm sido desenvolvidos na arquitetura e no design, de “couro vegetal” a tijolos. Veja alguns exemplos:

Um material que tem sido bem recebido na indústria da moda, o “couro” criado com micélio parece ter chegado para ficar. No caso do norte-americano Mylo, usado por marcas como Adidas e Stella McCartney, o processo de fabricação começa recriando o ambiente natural do micélio num espaço interno controlado, usando agricultura vertical. Esporos de células de micélio são alimentados com serragem e outros materiais orgânicos e depois espalhados em esteiras, onde crescem para formar uma substância semelhante a uma espuma. Condições como temperatura e umidade são observados para aprimorar as qualidades desejáveis do material.

Uma vez que o micélio é colhido, os subprodutos restantes são compostados e a folha é processada e tingida. Segundo o fabricante da Mylo, o material pode ser curtido da mesma forma que o couro animal ou sintético, além de poder ser tingido e gravado para assumir diferentes texturas.

Outro case comercial de “couro” de micélio é o Sylvania. Produzido pela holandesa MycoWorks, ele é curtido na França, nos curtumes da Hermès, e fez sua estreia em uma versão da clássica bolsa Victoria, recriada pela maison empregando a matéria-prima sustentável nas laterais.

“A visão e os valores da MycoWorks ecoam os da Hermès: um forte fascínio pela matéria-prima natural e sua transformação, uma busca pela excelência, com o intuito de garantir que os objetos sejam usados da melhor maneira possível e que sua longevidade seja maximizada”, declarou o diretor artístico da marca, Pierre-Alexis Dumas.

E, se em vez de um material a partir do micélio, os designers criassem um produto acabado? Essa é a investigação conduzida pelo designer britânico Sebastian Cox, em parceria com a pesquisadora Ninela Ivanova. No projeto Mycelium + Timber, eles examinam a viabilidade do micélio como material no design de mobiliário e luminárias comerciais.

Nesse caso, as fibras de micélio são ligadas a tiras de madeira de salgueiro, que fornecem a base e o alimento para o crescimento do fungo. O resultado é exatamente o oposto da produção em massa: projetada em parte pela natureza, cada lâmpada é única, tem sua própria estética e tira partido estético das suas imperfeições. As luminárias de micélio são produzidas de forma ecológica e levam entre quatro e 12 semanas para “crescer” – e, ao fim da vida, são totalmente compostáveis.

Outro designer que já criou luminárias em micélio é o israelense Nir Meiri. Suas Mycelium Lights foram desenvolvidas em conjunto com a empresa Biohm, uma startup londrina focada em soluções sustentáveis para o ambiente construído. Nesse caso, as luminárias têm estrutura metálica e um rebatedor produzido da seguinte forma: dentro de um molde, o micélio consome resíduos orgânicos e sintéticos à medida que cresce em condições controladas. Quando acesa, a luz alojada na base é projetada no rebatedor de micélio e reflete com suavidade. O formato das luminárias foi inspirado na forma dos fungos.

Para além do universo do lar, o micélio também ganha espaço em produtos como o capacete ecofriendly para ciclistas MyHelmet, projeto do holandês Studio MOM. Ao contrário dos capacetes tradicionais, esses são 100% biodegradáveis e não usam matérias-primas fósseis na sua produção. “Um capacete de bicicleta deve proteger adequadamente sua cabeça, pesar pouco, permitir boa ventilação e vestir bem. Com estes requisitos em mente, procuramos uma alternativa junto com o Politecnico di Milano. No MOM Lab, estamos experimentando a biofabricação à base de micélio e flocos de cânhamo há algum tempo. O micélio é a rede radicular de um fungo que se alimenta dos flocos. Aquecer brevemente essa mistura interrompe o processo de crescimento, resultando em um material com propriedades semelhantes ao EPS, a espuma nociva dos capacetes convencionais de bicicleta”, explicam os designers.

“Como seria a pele interna de nossos edifícios se eles fossem projetados pela mãe natureza?” Com esse pensamento, a Biohm criou os painéis acústicos Edge, também à base de micélio. Além da absorção de ruído, eles ajudam na regulação passiva da umidade e no balanceamento da temperatura ambiente. A startup espera que este seja o primeiro painel isolante certificado feito de micélio – segundo ela, os testes para a certificação de padrões térmicos e acústicos estão em andamento e devem estar concluídos até o final desse ano.

E não é só nos revestimentos que o micélio está sendo usado: o especialista em fungos Philip Ross (um dos fundadores da empresa norte-americana MycoWorks) criou tijolos feitos do material que são altamente resistentes – mais até do que blocos de concreto!

Já usados nas indústrias alimentícia, farmacêutica e até de combustíveis, esses organismos aquáticos estão cada vez mais em alta quando se fala em materiais sustentáveis. Com um ritmo acelerado de crescimento e fácil produção (podem ser cultivadas em “fazendas verticais” que funcionam com energia solar), as algas são um material que já está sendo explorado por grandes empresas, em paralelo com outros estudos mais experimentais que estão em andamento.

Se pensarmos que somente 15% dos tecidos da indústria da moda são reciclados (dados dos Estados Unidos, mas que não devem ser muito diferentes no restante do mudo), enquanto o restante é incinerado ou vai parar nos aterros sanitários, faz total sentido criarmos tecidos que sejam biodegradáveis o mais rápido possível (depois de descartados, logicamente).

Nessa toada, a empresa israelense Algaeing vem investindo em pesquisas para criar um tecido que seja atóxico, biodegradável e que utilize pouca energia em sua fabricação. Sua fórmula à base de algas pode ser usada como um corante natural ou, se combinada à celulose (que é uma fibra vegetal, vale lembrar), pode ser transformada em tecidos que demandam menos água do que os convencionais e produzem zero resíduos e poluição, segundo a CEO da empresa, Renana Krebs.

Outras empresas também enxergam o potencial das algas para a criação de têxteis. A marca de roupa masculina Vollebak, por exemplo, tem uma camiseta biodegradável feita de algas, eucalipto e polpa de faia, que no fim de sua vida útil pode ser enterrada no jardim e, em 12 semanas, se transformar em “comida de minhoca”, nas palavras dos fundadores da empresa britânica.

“As algas são o organismo mais eficiente que conhecemos na conversão da luz solar em moléculas, no sequestro de carbono por meio do seu crescimento natural”, disse a designer novaiorquina Charlotte McCurdy, que, entre outros projetos, colaborou com o designer Phillip Lim na criação das primeiras lantejoulas biodegradáveis usando biomassa de algas. Sendo as lantejoulas um dos itens mais poluentes da moda, aquelas feitas de bioplástico podem servir como uma ótima alternativa ecofriendly.

Ainda menos avançado do que na moda, no design o uso de algas como matéria-prima vem sendo explorado de forma experimental. Um exemplo são as luminárias criadas pelo designer Nir Meiri (sim, ele de novo!) utilizando algas marinhas. As Marine Lights combinam uma base metálica a uma estrutura com finos fios metálicos, sobre os quais são aplicadas as algas marinhas ainda frescas. “À medida que elas secam, encolhem e adquirem a forma final; uma mistura de bio resina é aplicada para preservá-los”, explica Meiri.

Com potencial promissor para larga escala, o projeto Desintegra.me está em desenvolvimento desde 2017 pela chilena Margarita Talep. A ideia é criar bioplásticos à base de algas que possam ser usados para substituir os plásticos de uso único (que hoje estima-se que sejam responsáveis por 40% do volume de plástico descartado) por um novo material solúvel em água feito com matéria-prima extraída de algas e corantes naturais, extraídos de cascas de frutas e/ou vegetais. Assim, embalagens, talheres descartáveis, canudinhos e até plástico-bolha têm sido objeto da pesquisa. “Este projeto é abordado na perspectiva do design industrial, aprofundando todas as variáveis que nos permitirão estudar e compreender como funciona para o desenvolvimento deste novo material em larga escala no futuro”, conta a designer.

É bem pouco provável (pra não dizer impossível) que você olhe os ladrilhos da foto abaixo e identifique sua matéria-prima: mas as peças foram impressas em 3D com bioplásticos à base de algas criados pela equipe do francês Atelier Luma. Aqui eles foram usados nos banheiros da torre projetada por Frank Gehry para o centro cultural Luma Arles, na cidade francesa de Arles (concluída em 2021).

“Em todo o mundo, nas últimas décadas foram extraídas enormes quantidades de combustíveis fósseis – materiais que ficaram enterrados no solo por milhões de anos. Neste período relativamente breve, uma grande quantidade de dióxido de carbono foi liberada na atmosfera, com consequências danosas. Portanto, é importante que limpemos o CO2 da atmosfera o mais rápido”, afirmaram os designers holandeses Eric Klarenbeek e Maartje Dros, à frente do Atelier Luma, em entrevista ao site Dezeen. “As algas crescem absorvendo o carbono e produzindo um amido que pode ser usado como matéria-prima para bioplásticos. O produto residual é o oxigênio.” Nada mau, não é mesmo?

O impacto ambiental do cânhamo é bastante baixo: a planta tem cultivo simples e crescimento rápido (permite duas colheitas por ano) e cresce em culturas rotativas, como o milho e o trigo. Durante o cultivo, sequestra CO2, evita naturalmente o crescimento de ervas daninhas e desintoxica o solo. Depois de colhido, o que resta nas plantações se decompõe no solo, fornecendo nutrientes que facilitam a próxima produção.

Embora muitos países já tenham legalizado o cultivo de cânhamo (limitando a concentração máxima do psicoativo tetrahidrocanabinol – THC), no Brasil a questão legal ainda é um entrave para a difusão da planta como matéria-prima.

Além de ser mais sustentável do que o algodão (pois consome menos da metade da água no plantio, dispensa o uso de agrotóxicos e requer menos terra para produzir a mesma quantidade de tecido), o cânhamo ainda tem uma fibra que resulta em roupas mais resistentes, altamente respiráveis e antibacterianas.

Com tantas vantagens, por que os tecidos à base de cânhamo ainda não se difundiram largamente no mercado brasileiro? Embora já existam marcas nacionais de vestuário que apostam em produtos com tecidos que incluem fibra de cânhamo, como Osklen, Reserva e Ginger, o cultivo ainda não é permitido por aqui. “As leis brasileiras dificultam um pouco. Preferimos trabalhar com produtores locais, mas isso não é possível quando tratamos de cânhamo. Isso atrasa a entrega da matéria-prima e impacta no planejamento, na produção e na confecção de roupas”, explica o estilista Felipe Crepalde, da Reserva.

No mercado internacional, no entanto, o crescimento do uso da fibra é visível. A Levi’s, por exemplo, que em 2019 estreava uma coleção de jeans feito com 30% de cânhamo, dois anos depois já havia aumentado essa porcentagem para 55%.

A indústria de calçados também vem usando cânhamo há alguns anos – a fibra já foi adotada por marcas como Adidas, Nike e Converse. Recentemente, a Vans também lançou um modelo que incorpora a fibra de cânhamo: o Circle Vee tem cabedal composto por 47% desta fibra, 48% de algodão orgânico e 5% de poliéster, enquanto a sola é de borracha natural e o cadarço é feito totalmente de juta.

Se você estava achando que a fibra de cânhamo é boa apenas para fazer tecidos, se enganou redondamente! Uma das primeiras incursões no universo do mobiliário, há exatos dez anos, foi do designer Werner Aisslinger: a Hemp Chair, uma cadeira monobloco moldada por compressão – processo bastante difundido na indústria automobilística e que permite criar objetos tridimensionais leves e com alta resistência mecânica.

A cadeira de Aisslinger usa 70% de fibras naturais – cânhamo e kenaf (Hibiscus cannabinus) – e 30% de resina à base de água – Acrodur, da Basf. “Ao contrário das resinas reativas clássicas, este método não libera substâncias orgânicas como fenol ou formaldeído durante o processo de reticulação. O único subproduto do processo de cura é a água”, explica o designer alemão. “A história do design é impulsionada por novas tecnologias e inovação de materiais. Para nós designers, o advento dessas tecnologias sempre foi o ponto de partida para novos objetos e tipologias no design”, arremata.

Mais recentemente, a holandesa Vepa lançou a cadeira Hemp Fine e a banqueta Hemp High, ambas com a concha totalmente feita de cânhamo e uma resina de base vegetal, biodegradável e reciclável, que contém entre seus componentes extrato de beterraba. Uma vez que as cadeiras tenham servido ao seu propósito, as conchas podem ser trituradas e o material, usado para fazer novas cadeiras – ele pode ser reutilizado infinitamente, sem a necessidade de se acrescentar outros elementos ou produtos químicos.

O concreto de cânhamo, mais conhecido como hempcrete, é um material de construção durável e ecológico, composto por pequenos pedaços de madeira do caule da planta misturados com cal ou por uma mistura formada por terra, cimento e água. De forma geral, é leve e não estrutural (a não ser que seja comprimido), mas pode ser integrado com sistemas de construção de edifícios convencionais. Da mesma forma que o concreto tradicional, o hempcret pode ser moldado no local ou pré-fabricado em componentes de construção – empresas como a indiana Go Hemp ou a norte-americana Hemp Block se especializaram em criar blocos e painéis pré-moldados do material.

Além de ser carbono negativo por natureza (já que o cânhamo sequestra grandes quantidades de CO2 em seu cultivo), o hempcrete contribui para a eficiência energética das construções, já que as paredes feitas do material têm ótima capacidade de isolamento térmico, diminuindo a necessidade de climatização artificial. O material ainda é atóxico, resistente ao fogo e ao mofo.

Um ótimo exemplo da aplicação do hempcrete é a Flat House, projeto do escritório Practice Architecture, uma casa carbono-zero construída em Crambridgeshire, interior da Inglaterra, em 2020. Sua construção usou painéis pré-fabricados de hempcrete e foi feita em apenas dois dias!

4. Cactos e suculentas

Outro item que vem sendo explorado de forma promissora é o cacto (no caso, o opuntia fícus, também conhecido como pera espinhosa), que está sendo usado como principal matéria-prima para a fabricação de um couro vegano. Além do crescimento rápido, ele não precisa de muita água em seu cultivo, dispensa pesticidas, tolera altas temperaturas ambientes e se desenvolve bem em solos com poucos nutrientes. Levando em conta o cenário atual de aquecimento global – com risco de secas prolongadas e desertificação, caso medidas drásticas não sejam tomadas, os cactos se tornam uma excelente alternativa.

Na moda

Lançado pela empresa mexicana Adriano Di Marti em 2019, o Desserto® é um “couro” de cacto se destaca pela boa respirabilidade, o que o torna bem atrativo para a indústria da moda. Não surpreende, portanto, que já tenha sido usado por diversas marcas, da popular H&M à luxuosa Karl Lagerfeld.

Outro ponto positivo do “couro” de cacto é o processo de produção energeticamente eficiente, já que usa apenas o sol para a secagem da matéria-prima. Além disso, ele é altamente durável e resistente à água, abrasão, fricção e rasgos, segundo o fabricante.

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O Desserto® também tem sido usado com sucesso na indústria de móveis – e levou a categoria Material Award no Vegan Homeware Awards 2021, organizado pela ONG PETA (People for Ethical Treatment of Animals), ONG voltada ao bem-estar animal. O fabricante do Desserto®, Adriano De Marti, exemplifica o uso no mobiliário como revestimento de estofados, por exemplo.

No Brasil, a coleção assinada por Patricia Urquiola para a Etel tem um modelo que incorpora o “couro” de cactos: o carrinho de chá Contenitore Lascas, lançado em 2020, tem sua parte superior revestida em Desserto®.

Sim, os resíduos da laranja (cascas e bagaço) também passam a fazer parte do radar de designers e pesquisadores de materiais preocupados com as questões ambientais. A indústria de sucos cítricos tem sobras que representam 40 a 60% do peso original das frutas processadas, um volume enorme (estimado em 110 a 120 milhões de toneladas por ano em todo o mundo) e que em vez de ser descartado pode resultar em novos produtos altamente desejáveis.

Uma das pioneiras na criação de tecidos à base de laranja é a italiana Orange Fiber, surgida em 2014. “Partimos dos subprodutos que a indústria de processamento de cítricos produz anualmente – cujo descarte tem altos custos tanto para a indústria de sucos cítricos quanto para o meio ambiente. (…) Nosso processo foi patenteado e estendido nos principais países produtores de suco cítrico, visando replicar e dimensionar nossa solução em mercados promissores, ampliando assim nosso impacto”, informa o website da empresa, que já teve parcerias com marcas como Salvatore Ferragamo e H&M.

Outro exemplo interessante é o da sacola Sonnet155, desenvolvido por duas estudantes de design de Berlim, Lobke Beckfeld e Johanna Hehemeyer-Cürten. Seu principal ingrediente é a pectina – um agente gelificante extraído das paredes celulares dos resíduos da laranja e que tem o papel de um aglutinante natural –, que é reforçada com fibras curtas de celulose provenientes de uma fábrica têxtil local (elas são filtradas durante o processo de produção têxtil industrial e descartadas porque são muito curtas para serem transformadas em tecido).

A peça têxtil translúcida da Sonnet155 se dissolve na água e pode ser usada para fertilizar plantas quando a sacola não for mais necessária. Embora se assemelhe a uma bolsa normal, o item foi pensado para substituir as sacolas de papel e foi projetado para se degradar naturalmente com o desgaste antes de poder ser compostada ou reciclada. Mas seu design é tão atraente que pode ser usada como uma bolsa temporária, já que “seu formato elegante transforma o material em um produto desejável, que representa a sustentabilidade como um mimo e não um fardo”, afirmou Johanna ao site Dezeen.

Desde sua fundação, em 2018, o estúdio milanês Krill Design tem se dedicado a criar produtos feitos a partir das cascas de laranja, e por meio de suas pesquisas chegou a um material patenteado, o Rekrill Orange, que pode ser usado para impressão 3D. A partir dessa metodologia, criou a coleção Ribera, composta por três objetos – uma luminária, um organizador e um vaso para flores secas.

O primeiro “filhote” da turma foi a luminária de mesa Ohmie, pensada para usar o mínimo de material possível e ter um feixe luminoso no ângulo certo para iluminar a área de trabalho. Tudo isso explorando ao máximo as características da matéria-prima: “da textura de casca de laranja da superfície externa até as camadas sutis da impressão 3D e seu aroma, Ohmie nos leva a uma viagem pelos sentidos”, afirmam os designers.

Depois vieram Hidee, um vaso destinado a conter plantas desidratadas, e Metho, um organizador para mesa de trabalho que funciona como um totem – suas peças podem ser empilhadas ou usadas separadamente. E o melhor: todos os itens podem ser compostados ao final de sua vida útil.