Plástico reciclado vira estrutura de quiosques e carrinhos no Parque Ibirapuera

Atualmente, o Ibirapuera conta com 120 carrinhos usados por vendedores autônomos e dez quiosques sustentáveis, das marcas Amalfi, Kibon, M.Aires, Polpanorte, Rap10 e Smoov. Para a concessionária, a expectativa é que o Ibirapuera se consolide como uma referência na América Latina em como espaços públicos podem conciliar sustentabilidade, experiência dos visitantes e eficiência operacional.

A tecnologia construtiva por trás dos carrinhos e quiosques é da Fuplastic, indústria brasileira de soluções sustentáveis para construção que forneceu os blocos estruturais do projeto. Batizado de Fubox, o bloco é produzido a partir da reciclagem de resíduos de polipropileno (PP), plástico presente em tampinhas, potes e embalagens. Os resíduos são separados, limpos e processados em altas temperaturas até se transformarem em blocos modulares.

“Quando o material reciclado deixa de ser invisível e passa a compor estruturas de uso cotidiano, ele ganha valor. Projetos como esse ajudam a acelerar a percepção de que resíduo é, na verdade, matéria-prima”, afirma Bruno Frederico, CEO da Fuplastic.

O resultado, segundo o executivo, é um bloco leve e de alta resistência, que facilita o transporte e permite montagem rápida fora do canteiro de obras. O material também tem eficiência termoacústica e característica antipichação. Por ser modular, o sistema ainda permite que as estruturas sejam desmontadas e os blocos reutilizados em novas construções, prolongando o ciclo de vida do material — no caso do Ibirapuera, são esses blocos que compõem carrinhos e quiosques.

Apesar da proximidade do projeto com o Ibirapuera, Frederico esclarece que os materiais utilizados não vêm exclusivamente da coleta do próprio parque. A Fuplastic recebe resíduos plásticos pós-consumo de diversas fontes, como ONGs, cooperativas de reciclagem e outros parceiros da cadeia de recuperação de resíduos.

“Como o parque também possui iniciativas de redução, reutilização e destinação adequada de resíduos plásticos, é possível que parte desse material, ao entrar nessa cadeia de coleta e reciclagem, chegue posteriormente à Fuplastic. Neste projeto específico, porém, não houve uma operação de logística reversa diretamente vinculada aos resíduos gerados pelo Ibirapuera”, diz.

O processo produtivo começa com o recebimento do plástico pós-consumo pela Fuplastic. O material passa primeiro por uma triagem, que garante que apenas o polipropileno adequado siga para a produção. Em seguida, é triturado e passa por extrusão, processo em que se transforma em pellets — matéria-prima granulada e padronizada usada na fabricação dos blocos. Os pellets seguem então para a injeção, etapa em que o material é aquecido e inserido nos moldes que dão origem aos blocos. “Em termos de aproveitamento de material, aproximadamente meio quilo de resíduo plástico é utilizado para produzir um bloco Fubox”, afirma o CEO da Fuplastic.

O polipropileno é a principal matéria-prima da tecnologia da Fuplastic, mas a empresa diz manter pesquisa e desenvolvimento voltados à ampliação de outros tipos de resíduo. Segundo Frederico, o principal desafio é garantir que a incorporação de novos materiais não comprometa características como resistência, estabilidade, durabilidade, segurança e padronização do produto final, já que cada resíduo tem propriedades físicas e químicas diferentes que exigem testes específicos.

“Esse desafio representa uma grande oportunidade. Existe uma enorme quantidade de resíduos pós-consumo que ainda possuem baixo índice de reaproveitamento ou poucas alternativas de destinação de maior valor agregado”, diz.