Pressionada por sustentabilidade, indústria do jeans aposta em inovação e circularidade

Diante desse cenário, a indústria têxtil brasileira começa a avançar em soluções para reduzir a pegada de carbono e ampliar a circularidade, especialmente no jeans — um dos itens mais populares do guarda-roupa e também um dos mais intensivos em água, energia e químicos.

Segundo o relatório Fios da Moda, a produção de uma calça jeans com fibra de algodão pode gerar uma pegada de carbono de até 24,8 quilos de dióxido de carbono (CO₂) por peça. O impacto hídrico também é elevado: ao longo de todo o ciclo de vida — do cultivo do algodão ao pós-consumo —, uma única peça pode demandar cerca de 5,2 mil litros de água.

O movimento da indústria nacional para tentar reverter o quadro envolve desde inovação em fibras e processos industriais até revisão da cadeia de fornecedores e estratégias para o pós-consumo.

Na Damyller, especializada em jeanswear e com produção 100% no Brasil, a estratégia passa pelo uso de tecnologias industriais voltadas à redução de água, energia e produtos químicos. A empresa afirma ter investido em processos de lavanderia que dispensam o uso de água, softwares de corte que ampliam o aproveitamento do tecido e reduzem desperdícios, além da reciclagem de retalhos, transformados em novos tecidos, fios e outros produtos.

“Ao longo de toda a nossa história, investimos em tecnologias de ponta e práticas conscientes, o que nos permitiu reduzir significativamente o consumo de água, energia e recursos naturais em nossos processos produtivos”, diz Cide Damiani, fundador da marca.

Entre as tecnologias adotadas estão equipamentos certificados que operam sem emissão de tóxicos na atmosfera, uso de matérias-primas menos poluentes e sistemas de tratamento adequado de efluentes industriais. A empresa também incorporou processos baseados em laser, ozônio e uso do ar da atmosfera no beneficiamento do jeans.

Segundo a marca, atualmente cerca de 80% da produção utiliza o ar em substituição à água, com redução de 85% no uso de produtos químicos em relação aos processos convencionais. Em 2018, lançou a linha Ecodamyller, apresentada como a primeira coleção do país com descarte zero de água na lavanderia, utilizando apenas 200 mililitros por peça, volume que evapora durante o processo.

Em seu site, aponta que as técnicas usadas para confecção de seu jeans “eliminam o uso de substâncias nocivas à natureza como o uso de laser, ozônio, fibras de reuso, algodão orgânico e metais livres de níquel, que garantem além de redução nas emissões de CO2, o zero descarte de água.”

O esforço para reduzir impactos também aparece em grandes varejistas. Na Riachuelo, o algodão responde por cerca de 70% das emissões da cadeia, o que colocou a fibra no centro das estratégias de descarbonização. A empresa lançou a linha Pool Loop, produzida com algodão reciclado a partir de aparas têxteis, com cerca de 25% de fibras recicladas e 75% de algodão ABR virgem, com fornecedores certificados pelo Recycled Claim Standard (RCS). Na primeira leva, foram reaproveitadas 9,4 toneladas de resíduos, transformadas em mais de 42 mil peças.

A companhia também investe em algodão agroecológico produzido no interior do Rio Grande do Norte, uma alternativa de menor impacto por reduzir o uso de água e químicos, apesar das dificuldades de escala, além de trabalhar com algodão regenerativo certificado pelo programa Regenagri. “Estamos construindo do zero; é um tipo de projeto difícil de escalar”, afirma Taciana Abreu, diretora de Sustentabilidade da Riachuelo.

Técnicas naturais de plantio permitiram reduzir em 40% o uso de químicos, e toda a operação utiliza energia renovável. Para ela, acelerar o uso de matérias-primas circulares é central para a descarbonização do setor. “A inovação começa na fibra”, resume.

No pós-consumo, a empresa mantém o aplicativo Cotton Move, que indica pontos de coleta. As peças arrecadadas seguem para doação, reciclagem ou coprocessamento para geração de energia. A meta, segundo a executiva, é evitar que roupas descartadas acabem em aterros. “É importante não parar em aterros”, diz. Ao mesmo tempo, a companhia busca democratizar o acesso a produtos de menor impacto ambiental. “Eu preciso provar para as pessoas que a moda sustentável não precisa ser mais cara”, afirma Taciana, ao citar uma camiseta 100% algodão agroecológico vendida por R$ 79,90.

Na C&A, o avanço da circularidade aparece de forma mais evidente no jeans. A empresa ampliou o programa Jeans Circular, produzido com fibras reaproveitadas, que somou mais de 50 mil peças em 2025 e ultrapassou 250 mil desde 2021.

“Para fibras recicladas, adotamos certificações como Recycled Claim Standard (RCS) e Global Recycled Standard (GRS), garantindo a rastreabilidade dos materiais”, afirma Cyntia Kasai, gerente-sênior de ESG. Desde 2017, o programa Movimento ReCiclo arrecadou mais de 410 mil peças usadas.

A varejista também avançou na rastreabilidade do algodão com uso de blockchain e QR Code. Desde 2023, o número de peças rastreáveis cresceu de 1,5 mil para 14,5 mil em 2025. “A companhia mantém hoje uma mesa permanente de jeans rastreável, com boa aceitação das consumidoras e forte engajamento da rede de fornecimento”, diz Kasai. Ainda assim, a executiva reconhece entraves estruturais, como o custo elevado das matérias-primas de menor impacto e a oferta limitada de fibras recicladas de alta qualidade no Brasil. A meta da empresa é que metade dos produtos seja desenhada sob princípios circulares até 2030 — hoje, o índice é de 34%.

A C&A também começou, em 2024, um projeto para coleta de dados primários de emissões com fornecedores estratégicos, com o objetivo de refinar o inventário de gases de efeito estufa e ampliar a rastreabilidade. A companhia mantém um protocolo próprio com mais de 70 critérios socioambientais e exige auditorias em toda a cadeia. “É um sistema que orienta, apoia e garante que todos caminhem na mesma direção”, afirma Kasai.

Outra marca que tem investido em jeans menos poluentes é a Youcom, marca do grupo Renner. A empresa mantém há anos um programa estruturado de reciclagem de jeans que atua tanto no pré-consumo quanto no pós-consumo. No primeiro caso, as sobras de tecido geradas na indústria passam por um processo de desfibragem, no qual os fios são separados para reaproveitamento em novas peças. Já no pós-consumo, a marca utiliza fios reciclados produzidos a partir de jeans usados, coletados nas lojas da Youcom em todo o país.

A iniciativa resultou, em média, em uma redução de 37% nas emissões de dióxido de carbono (CO₂) e em uma economia de 44% no consumo de água. De forma geral, o jeans comercializado pela marca apresenta uma pegada climática 12% menor em comparação a um jeans convencional.

Para ter matéria-prima suficiente para as iniciativas de circularidade voltados ao jeans já usado, a empresa investiu em coletas de peças em toda a sua rede de lojas e campanhas para convidar os clientes a trazerem peças – a Youcom oferece 15% de desconto em qualquer peça jeans ou de sarja nova para quem levar uma peça jeans ou de sarja usada (de qualquer marca) para ser reciclada.

Desde o início do programa, em 2014, o projeto Jeans for Change, como foi chamado, arrecadou cerca de 5,4 mil peças, que passaram pelos mesmos processos industriais para retorno à cadeia produtiva na forma de novos produtos. Quando chegam à loja, as roupas são encaminhadas para a triagem, têm os aviamentos removidos e passam, então, para a fiação e confecção de novos tecidos. No total, mais de 900 quilos de jeans reciclados foram transformados em mais de 600 novas peças.

Ao investir em eficiência industrial, fibras alternativas e controle de processos, os casos mostram que reduzir a pegada de carbono do vestuário passa, cada vez mais, por transformar a forma como as roupas são fabricadas — e não apenas pelos materiais que chegam ao consumidor.

A marca paulista de roupas masculinas Oriba, por sua vez, aposta no design como ferramenta de circularidade. A marca substituiu os rebites metálicos dos jeans por bordados que cumprem a mesma função estrutural, facilitando a reciclagem em larga escala.

Hoje, cerca de 60% das peças de jeans da marca são produzidas com um único material, uma escolha estratégica para evitar misturas que dificultam a reciclagem e comprometem a circularidade. O uso de fibras sintéticas ou blends só ocorre quando essas combinações são indispensáveis para o desempenho do produto. Mesmo em itens que exigem tecnologias como efeito antiodor ou secagem rápida, o esforço tem sido desenvolver alternativas que não inviabilizem o reaproveitamento do jeans ao fim de sua vida útil, permitindo que o material retorne à própria indústria.

“O grande desafio hoje é o pós-consumo”, afirma Rodrigo Ootani, sócio da Oriba.

A circularidade do jeans, segundo ele, depende de decisões tomadas ainda na fase de concepção do produto. “A questão é como facilitar todo o ciclo de vida das peças, desde a escolha dos componentes até o uso de materiais que possam ser reinseridos na cadeia produtiva”, completa “Paulinho”, como é conhecido Paulo Moreira, sócio-fundador da marca. A marca aposta no ecodesign, que é a intencionalidade, desde o início , no desenho, da peça, em torná-la mais sustentável.

Para isso, a empresa revisa cada etapa do processo, do design à lavagem do jeans, avaliando se as escolhas feitas de fato reduzem impactos ambientais e ampliam as possibilidades de reciclagem. Caso o produto não atenda a esses critérios, a marca opta por não lançá-lo, priorizando coerência entre discurso e prática.

Segundo Paulinho, a missão é conciliar menor impacto ambiental, qualidade e usabilidade, tendo o jeans como peça-chave dessa estratégia. Isso passa por repensar processos industriais, desenvolver materiais escaláveis e fortalecer relações de longo prazo com fornecedores, criando as bases para um modelo mais circular. “É assim que conseguimos avançar sem abrir mão do que acreditamos”, conclui.

Em meio à pressão crescente por redução de impactos ambientais e maior transparência, a indústria têxtil brasileira começa a avançar sobre seus próprios processos produtivos. Embora a maior parte das emissões do setor esteja associada às matérias-primas e ao pós-consumo, empresas têm buscado reduzir também as emissões diretas e o uso intensivo de água, energia e produtos químicos nas fábricas.

No caso do jeans, uma das peças mais populares e também mais intensivas em recursos naturais, a revisão do modelo industrial passou a ser vista como etapa-chave para diminuir a pegada de carbono das roupas. Mas a mudança nos processos fabris pode beneficiar a descarbonização e redução de consumo de insumos de todas as peças, além do jeans.

Já a Lunelli, gestora de marcas como Lunender, Lez a Lez e Hangar 33, conquistou em 2025 a Certificação Sistema B, que avalia desempenho ambiental, social e de governança. O relatório de sustentabilidade mais recente do grupo detalha uma série de iniciativas voltadas à redução de desperdícios e ao uso mais eficiente de recursos.

Entre elas está a transformação de resíduos têxteis em novas fibras, reincorporadas ao processo de fiação, além da adoção de tecnologias de lavagem capazes de reduzir entre 20% e 30% o consumo de água.

No caso do jeans, a etapa de lavagem passou a utilizar apenas um copo de 250 ml de água por peça, o que representa uma redução de 99% em relação ao método convencional, com reaproveitamento da água após tratamento.

Segundo o relatório de sustentabilidade da companhia, entre os procedimentos mais sustentáveis, está a aplicação de laser para fazer os efeitos de ‘desgaste’ do jeans, substituindo o processo de lavanderia com água, com etapas tradicionais com uso intensivo de água e produtos químicos. e produzindo uma peça com técnicas mais limpas e livres de produtos químicos.

A Lunelli também adotou corantes reativos bifuncionais de menor impacto ambiental e processos de amaciamento por nebulização, que aumentam a durabilidade das peças. Em 2024, essas e outras medidas contribuíram para uma redução de 19% o volume de resíduos enviados a aterros sanitários.

Na Riachuelo, a estrutura verticalizada permite acelerar mudanças no chão de fábrica. Entre 40% e 50% das peças são produzidas na unidade própria do grupo, no Rio Grande do Norte, o que facilita ajustes em modelagem, corte e lavagem. Softwares industriais passaram a ser usados para reduzir desperdícios de tecido, enquanto a lavanderia de jeans avança na recirculação de água — hoje, cerca de 20% do volume utilizado já é reaproveitado após tratamento. A empresa também opera com energia elétrica renovável, o que contribuiu para uma redução superior a 30% nas emissões de escopo 2.

Outro foco é a matriz energética dos processos térmicos. A companhia testa a substituição do gás das caldeiras por biomassa regional, como algaroba e resíduos da castanha de caju, com potencial de reduzir em até 16% as emissões próprias. A proposta envolve estruturar uma cadeia que combine descarbonização industrial, combate à desertificação e geração de renda local, conectando a transição energética da indústria têxtil ao desenvolvimento sustentável do território onde a produção está inserida.

A Insider, marca de roupas feitas com tecidos tecnológicos, antiodor e que não amassam, ainda não trabalha com jeans, mas é um exemplo dentro da indústria têxtil de marca que já nasce com “pegada mais sustentável”. Ela estrutura sua atuação em sustentabilidade a partir de ajustes nos processos industriais e na escolha de matérias-primas, com produção 100% nacional e parcerias com fornecedores certificados e rastreáveis.

Segundo a empresa, os processos produtivos são otimizados de ponta a ponta para reduzir desperdícios, com foco em eficiência no uso de recursos e maior controle sobre a cadeia de fornecimento. Nos processos fabris, a marca afirma utilizar materiais biodegradáveis e de origem natural em mais de 80% das peças, além de ter reduzido de forma significativa o consumo de água. A estratégia inclui a aplicação de princípios de economia circular, com tratamento e reutilização de recursos ao longo da produção.

Do ponto de vista dos insumos, a Insider aposta em tecidos tecnológicos de menor impacto ambiental, como viscose, modal e liocel — fibras de origem vegetal certificada, biodegradáveis e renováveis — além de poliamida, descrita como mais durável e com menor liberação de microplásticos. Segundo a companhia, a adoção do modal resultou na economia de mais de 280 mil toneladas de água na produção das fibras, volume suficiente para abastecer por um ano um município de até 7.071 habitantes, além da redução de 1.263 toneladas de emissões de dióxido de carbono (CO₂).

Apesar dos avanços, os números globais indicam que a circularidade no setor ainda está distante de ganhar escala. Barreiras tecnológicas, fiscais e de custo continuam limitando o reaproveitamento de fibras e a transformação do modelo linear da moda. Ainda assim, as iniciativas em curso no Brasil sinalizam uma mudança gradual: do jeans visto apenas como produto de moda para o jeans tratado como um ativo industrial que precisa, cada vez mais, fechar seu próprio ciclo.