Pneus usados podem voltar para a cadeia industrial como matéria-prima de alto valor?

Pirólise permite recuperar negro de fumo, óleo, aço e gás, mas especialista alerta que tecnologia, sozinha, não garante produtos de maior valor agregado nem viabilidade industrial

Por muitos anos, a destinação de pneus inservíveis no Brasil concentrou-se principalmente no coprocessamento em cimenteiras e na recuperação mecânica da borracha para aplicações como asfalto, pisos, tapetes e outros artefatos. Agora, a pirólise abre uma rota adicional, capaz de decompor o pneu e recuperar frações com potencial de maior valor agregado, como negro de fumo recuperado (rCB – recovered carbon black), óleo de pirólise de pneus (TPO), aço e gás.

Quando adequadamente tratadas e qualificadas, essas frações podem funcionar como matérias-primas secundárias para diferentes cadeias industriais. Segundo Alexandre Melo, Mestre em Engenharia Química e de Processos pelo Karlsruhe Institute of Technology (KIT), na Alemanha, e Diretor da Saubertag Engineering GmbH, é importante diferenciar as rotas: o coprocessamento promove recuperação energética e mineral, enquanto a recuperação mecânica mantém o material em novas aplicações.

Um dos produtos de maior interesse da pirólise é o rCB, que pode substituir parcialmente o negro de fumo virgem (vCB) em compostos de borracha, artefatos técnicos, plásticos, tintas e revestimentos e, dependendo da especificação e homologação do fabricante, em componentes de novos pneus. “O rCB não é simplesmente um equivalente direto de um grau de negro de fumo virgem. Ele contém carbono recuperado e componentes inorgânicos provenientes da formulação original do pneu, além de apresentar diferenças de estrutura, área superficial e comportamento de dispersão”, explica Melo.

Em aplicações de alto desempenho, especialmente aquelas que exigem elevada resistência à abrasão, tração, fadiga e controle de histerese (energia dissipada durante os ciclos de deformação e recuperação do material), ainda podem ser necessárias proporções relevantes de negro de fumo virgem ou outros reforços. Por isso, em aplicações críticas, o rCB costuma ser utilizado em blendas e em percentuais definidos após validação. A norma ASTM D8632-26 estabelece critérios próprios para classificação do rCB destinado ao uso em compostos de borracha.

Segundo Melo, o valor do produto recuperado não depende apenas do reator, mas da integração entre engenharia de processo, controle da matéria-prima e pós-processamento (upgrading).

A pirólise gera, inicialmente, uma fração carbonácea bruta, o char, que precisa ser transformada em um produto estável, com propriedades controladas e especificação definida. Dependendo da aplicação, são necessárias etapas como separação de metais, moagem, classificação, desaglomeração, pelotização, secagem e controle de qualidade. Teores de cinzas e voláteis, granulometria, área superficial, dispersabilidade, umidade, pureza e consistência lote a lote determinam o potencial de comercialização como rCB de maior valor agregado.

A composição da matéria-prima também interfere diretamente. Pneus de passeio, carga e aplicações especiais possuem formulações diferentes, afetando tanto a pirólise quanto as propriedades do rCB e do óleo. “O desafio central não é produzir um lote bom, mas produzir continuamente um material com propriedades previsíveis e repetíveis”, ressalta Melo.

No Brasil, segundo o Relatório Pneumáticos 2025 do Ibama, referente a 2024, cerca de 784 mil toneladas de pneus inservíveis foram destinadas adequadamente. Desse volume, aproximadamente 41,06% seguiram para coprocessamento, 29,01% para granulação, 26,68% para laminação e apenas 3,25% para pirólise. Para o especialista, o próximo salto não está simplesmente em dar destino ao pneu, mas em ampliar rotas capazes de recuperar materiais de maior valor.

Entre os entraves estão a logística e a concentração da matéria-prima, já que os pneus possuem grande volume em relação ao peso e a coleta é geograficamente dispersa; o elevado CAPEX e a necessidade de financiamento para unidades industriais com tratamento de gases, condensação, segurança, automação e upgrading; e o próprio desenvolvimento do mercado. “Não basta produzir rCB e TPO. É necessário atender especificações, homologar os produtos e estabelecer contratos de compra da produção que deem previsibilidade de receita”, explica.

Outro erro, segundo Melo, é tratar a pirólise como uma solução de prateleira e avaliar apenas o forno. O projeto precisa integrar balanços de massa e energia, preparação da matéria-prima, condensação dos vapores, tratamento do gás, segurança, pós-processamento e logística. Um balanço térmico inadequado pode comprometer resfriamento e condensação, reduzir o rendimento das frações recuperadas e aumentar o consumo energético. Sistemas subdimensionados para gás, óleo, particulados ou proteção contra atmosferas explosivas também elevam paradas, manutenção e OPEX. “Uma tecnologia pode produzir óleo de pirólise e resíduo carbonáceo sólido (char) em escala piloto e, ainda assim, não constituir um projeto industrial viável se não houver disponibilidade operacional, qualidade de produto, logística e mercado suficientes”, afirma.

Além de criar matérias-primas, essa recuperação pode reduzir a necessidade de insumos fósseis virgens. O rCB pode substituir parcialmente o negro de fumo virgem em aplicações qualificadas e o TPO, após condicionamento e upgrading adequados, pode ser utilizado como matéria-prima circular em determinadas rotas petroquímicas. O aço retorna à cadeia siderúrgica e parte do gás não condensável pode ser aproveitada como fonte energética do próprio processo. “O ganho estratégico não está apenas em substituir importações, mas em criar uma fonte doméstica e circular de carbono, hidrocarbonetos e metais”, destaca Melo.

Mercados mais maduros já avançam em padronização, qualificação junto aos usuários finais, rastreabilidade, certificação e contratos de longo prazo. Em julho de 2026, Pirelli, Pyrum, Synthos e BASF anunciaram na Europa uma cadeia circular ‘tyre-to-tyre’, baseada em pneus inservíveis coletados na Alemanha e pneus de refugo provenientes da fábrica da Pirelli em Breuberg. Nesse processo, o rCB é reintroduzido na fabricação, substituindo parcialmente o negro de fumo virgem, enquanto o TPO é utilizado pela BASF como matéria-prima em processos químicos.

Para Alexandre Melo, o Brasil pode incorporar essa lógica com menos foco em projetos isolados e mais desenvolvimento de ecossistemas industriais, nos quais especificação, rastreabilidade, homologação e contratos de compra sejam definidos desde a concepção do investimento. “Uma usina industrial de pirólise precisa ser projetada com disciplina de engenharia de processo e segurança comparável à encontrada nas indústrias química e petroquímica. Ao mesmo tempo, o projeto deve nascer conectado ao mercado. A sustentabilidade em escala industrial exige robustez técnica, confiabilidade operacional e elevados padrões de segurança”, conclui.